کارخانه لوله مسی

شرکت بابک مس ایرانیان در سال 1390 پروژه احداث خط تولید لوله مسی به روش (UP CAST) CAST DRAW را شروع و در سال 1393 راه اندازی اولیه آنرا آغاز نمود.

   - این روش جدید ترین و پیشرفته ترین روش تولید لوله مسی در دنیاست که با تغییرات تکنولوژی ایجاد شده ، فرایند تولید لوله را کوتاه تر نموده و در نتیجه قیمت تمام شده کالا را کاهش می دهد .
   - این کارخانه در زمینی به مساحت 6 هکتار و زیر بنای 10000 متر ساخته شده است .
   - تکنولوژی ریخته گری آن جزو پیشرفته ترین تکنولوژی های روز دنیا بوده که از شرکت UP CAST فنلاند خریداری شده و تجهیزات کشش لوله از ASMAG اتریش خریداری شده است . با توجه به تکنولوژی پیشرفته ، این کارخانه توان تولید لوله مسی با بهترین کیفیت و مطابق استانداردهای روز دنیا بخصوص استاندارد بین المللی ASTM B280 ،جهت تأمین نیاز کامل صنایع داخلی و منطقه خاور میانه را دارا می باشد .



فرآیند تولید لوله مسی
    • ذوب و ریخته گری :
         تولید لوله مسی در این روش با ریخته گری توسط کوره UP CAST آغاز می گردد . در این مرحله کاتد درجهA با سر آلیاژ فسفر برنز در کوره القائی 9 تنی ذوب شده و پس از آلیاژ سازی مناسب ، مذاب به کوره القائی 7 تنی نگهداره منتقل می شود . بعد از این مرحله ، با روش ریخته گری سر بالا (UP CAST) لوله های مادر( اولیه) ، با ابعاد OD38/ID33 و OD52/ID47 مستقیماً ریخته گری شده و به سبدهای مخصوص منتقل می گردند .
    • کشش اولیه (Drawing) :
         قطر و ضخامت محصول لوله های اولیه تولیدی در مرحله قبل بر اساس طراحی فرآیند محصول ، توسط دو دستگاه کشش 120 کیلو نیوتنی ساخت شرکت ASMAG اتریش، کاهش می یابد .
    • آنیل میانی (Aneling) :
         به دلیل اینکه فرآیند کشش لوله در حالت سرد انجام می گیرد ،تنش های پسماند در لوله ایجاد می شود ، لذا جهت آزاد سازی این تنش ها ، لوله های کشیده شده از داخل کوره آنیل عبور نموده و تنش های آن آزاد می گردد . این کوره نیز ساخت شرکت ASMAG اتریش می باشد .
    • کشش ثانویه ( اسپینر بلاک - (Spinner Block :
         جهت سایز نمودن نهایی ، لوله های کشیده شده در مرحله قبل به دو دستگاه اسپینر بلاک منتقل می شوند . تفاوت این دستگاه با دستگاه کشش اولیه در تعداد دفعات کشش بوده و توانایی تولید لوله هایی با قطر 4 تا 30 میلی متر را دارا می باشد .این دستگاه ها نیز ساخت شرکت ASMAG اتریش می باشند
    • تراز پیچ (Level Winder) :
         پس از سایز نمودن لوله ، لوله هایی که بایستی به بازار عرضه شوند به این ماشین منتقل می شوند. در این مرحله لوله از دستگاه Eddy Current عبور کرده و نقاطی از لوله که احتمال وجود عیب دارد توسط دستگاه علامت گذاری و در صورت نیاز جدا می شود. تعداد این عیوب طبق استاندارد کنترل می گردد . سپس لوله به صورت کویل های 150-100 کیلوگرمی پیچیده می شود . کلیه تجهیزات این دستگاه نیز ساخت شرکت ASMAG اتریش می باشند .
    • دستگاه نهایی :(Finishing)
         در این دستگاه لوله ها با توجه به سفارش مشتری، به شاخه و یا پن کیک تبدیل می گردند. این دستگاه قابلیت تولید لوله شاخه تا طول 6 متر و لوله پن کیک از طول 15 تا 50 متر را دارا می باشد . این دستگاه نیز ساخت شرکت ASMAGاتریش می باشد .
    • بخش آنیل نهائی
         در این مرحله لوله های کویل و پن کیک جهت بازیابی خواص فیزیکی محصولات مانند قابلیت ماشین کاری ، خواص الکتریکی ، قابلیت سرد کاری و ایجاد سطحی براق ، در کوره آنیلینگ نهائی تا دمای مناسب گرم شده و سپس در آن دما نگهداری شده و سرانجام با سرعت مناسب تا دمای محیط سرد می شود . در این کوره با خارج کردن گاز اکسیژن و دمیدن گاز نیتروژن از اکسید شدن مس جلو گیری می شود .